最近，天潤曲軸喜事不斷。

繼與德國戴姆勒等全球行業巨頭在文登聯合啟動三大高端智造產業項目后，斯堪尼亞、佩卡、曼等國際行業大佬也先后向天潤曲軸伸出了合作的“橄欖枝”，國際頂尖汽車品牌的大門進一步向天潤打開。

是什么讓天潤的路子越來越高端，步伐越來越有國際范兒？

“是智造給了我們‘通行證’。”天潤曲軸股份有限公司黨委書記、董事長邢運波一語直指關鍵。

“早在十多年前，我們就想與斯堪尼亞等巨頭合作，但是當時企業只是傳統自動化生產，在質量控制水平等方面沒有智能化支撐，所以不被對方認可。伴隨制造向智造升級，天潤實現了由檢測方式自動化、數據收集自動化、產品生產追溯性等構成的智能化質量控制，天潤的國際高端‘朋友圈’隨之越來越大。”天潤曲軸總經理徐承飛說。

天潤曲軸智能化生產車間。

高端，意味著品質的嚴苛。審視天潤龐大的高端客戶群，每一個都有不同的苛刻要求，但是又都有一個共同點——產品質量要保證0PPM。

PPM代表每一百萬個產品中的不良率。0PPM就是每一百萬個產品中的不良率為0，要求智能化支撐下極高的產品質量控制水平。徐承飛坦言，沒實現智能化時，天潤主要通過人海戰術來控制PPM，雖保證了產品質量，卻存在效率低、無數字化追溯等一系列弊端。

“5年前到國外制造企業參觀，當時對方的智能制造水平已經相當高了，再反觀我們的自動化生產線，感覺特別汗顏。單就效率來說，當時，國外曲軸智能化生產線年人均效率值可達300萬元，而天潤僅為140萬元。”徐承飛深刻意識到智能化帶來的差距，“沒有智能化，我們的生產效率和質量控制等都將受到限制，參與國際高端競爭就等于任人魚肉。”

包裝人員對產品外觀進行檢查。

向智能化要效益！受到“刺激”的天潤坐不住了。直面全球化挑戰，天潤曲軸以超前眼光謀局，跳出中國規模最大的曲軸、連桿專業生產企業的光環，向全業務板塊布局的智能化工廠升級、與國際市場爭雄。

2016年，投資1億元的CA08虎鯊生產線投產，天潤在智能化路上邁出第一步。2017年，天潤組建智能化推進辦公室，加快智能化改造步伐。截至目前，天潤投向智能化工廠建設的資金已超10億元，一座智造工廠在文登揭開面紗。

4月17日，記者走進天潤曲軸智造生產車間，眼前一條條智能化生產線依次排開。在智能“大腦”的操控下，機械手和數控機床共同完成打磨等20多道智能化流轉加工工序，最后曲軸成品由機械手放至成品區。生產線高效流轉、自動檢測、補償調整加工，數據分析精確到微米。

“在數據采集系統、工件追溯系統和智造執行系統構成的智能化體系支撐下，單支曲軸生產節拍由改造前的30分鐘刷新為3分鐘，生產線工人由160人縮減為24人，PPM輕松實現0目標。”作為公司智能化改造團隊核心成員之一，趙修霞以虎鯊線為例闡述智能制造的魅力。

智能化帶來的驚喜何至于此。2016年第一輪智能改造后，天潤年產值突破25億元，2017年接近翻一番，達到45億元。“如果沒有智能化改造，你就是再給我3500人，用工達到7000人，要完成40億產值，也是不可想象的任務。”徐承飛說。

現在雖甜，回憶卻苦。除了效率不高，智造短板也曾讓天潤沒少吃“啞巴虧”。

徐承飛清楚記得，2013年，天潤給一家發動機企業供貨，在安裝過程中，對方稱由于天潤的曲軸產品問題導致發動機異常。雖然檢測后得出結論是問題發動機是其他廠商零部件所致，但由于當時天潤產品生產參數由手工記錄，不足以證明數據的真實性，因而無法自證天潤供貨全部合格。最終，天潤還是賠付了300多萬元。“如果實現智能化，那么所有原始生產數據都可以在平臺上調取追溯，我們就能掌握產品質量的話語權。”

大勇大謀，天潤的智造之路越走越篤定。眼下，在文登智能制造產業園，德國戴姆勒、美國卡特彼勒、康明斯三大國際巨頭，正進一步深入同天潤的合作深度與廣度，重型曲軸、船機連桿等高端制造項目加速推進，其中船機連桿項目已經部分投產。與此同時，智能科技、機械科技、科研中心等天潤智能化改造的衍生膨脹項目落地生根。它們共同成為天潤智造戰略版圖升級的重要板塊，也成為文登先進裝備與智能制造產業集群進軍“千億”的重量級拉動。

智造“硬升級”對人才“軟提升”也提出更高要求。“智能化使生產管理方式發生翻天覆地的變化，就算是一線員工也要從機床操作工轉身成為智能線管理者，因此，我們需要迅速適應這一變化。”徐承飛說，目前，他們已成立天潤職業學院，啟動實施“千人培訓計劃”，內部專家與外部引智培訓相結合，緊密對接智能化生產和管理需求，對天潤員工展開定期輪訓，培養智能化適用性人才。同時，加強高端人才引進培養，定期選拔優秀人才到科研院所、國外著名發動機研發中心學習，并與省內高校聯合開辦研究生班，企業出人、出錢，全包制培養，目前已經“自產”了3位博士、30多位碩士，最新一批35人的碩士研修團隊已選拔完成。

徐承飛說，今年年底，天潤的自動化智能化改造將達到40%，明年年底達到90%。一個動力強勁的新天潤，正向最具核心技術競爭力、最具品質競爭力、最具效率競爭力的全球領先動力零部件基地加速進發。（文/記者 楊彩明 通訊員 張小寒 圖/記者 孫大偉）