從機器換人到大數據工廠

——威海企業智能制造實踐之路

◎記者 姜慧芳 初佳倫 通訊員 房恒志

2月25日，市工信局、市中小企業局聯合主辦的2019年首次智能制造企業培訓和現場交流會舉行，威達集團、克萊特風機、拓展纖維三家企業現身說法，分享他們在智能化改造上的有益探索與生動實踐。

“這也是我們在企業轉型升級，推動工業經濟高質量發展，倒逼企業解決用工難、用工貴問題的一次具體行動，通過為企業搭平臺、解難題，幫助企業破解轉型困惑，動員企業大力推進智能化改造，加快推動新舊動能轉換?！笔泄ば啪种饕撠熑苏f。

機器換人 可節省人工費用1000多萬元

2月25日，走進威達新車間，讓人眼前一亮的是，2條自動裝配線和21條自動組裝線，產品在流水線上飛快成型。而生產線兩邊，只有寥寥幾名員工維護。

“以前可沒這架勢，這三五個人，還不夠一條生產線的?！鄙綎|威達機械股份有限公司工程部部長王洪濤看著眼前景象，唏噓不已。

2013年前，威達車間還用著老式生產線，生產、組裝、檢驗……每條生產線圍繞著六七個工人，哪個環節都少不了人力參與?！叭肆隙ū夭豢缮伲@種生產模式下，公司效益很難取得突破性進展?！蓖鹾闈f。

這些習以為常的生活從2013年悄然生變。那一年，新舊動能轉換之風吹進威達。威達機械股份有限公司董事長楊明燕搶先出擊，并購曾被譽為國內機床行業“十八羅漢廠”之一的濟南第一機床有限公司。

濟南一機在威達機械旗下重煥生機。自此，威達大膽邁開了智能制造之路，并購蘇州德邁科等企業，快速成長為國內領先的智能制造系統集成商之一；積極實施機器換人工程，企業轉型升級之路越走越寬。

數據記錄著威達的轉型步伐：建設智能自動化生產線50條，原來的110條傳統生產線每班用工715人，現在每班不超過65人，年可節省人工費用1000多萬元。

如今，在威達機械總部的自動化裝配智能生產線，十幾個零部件依次擺放，機器手自動抓取零部件、自動組裝，每條生產線現在僅用1人。

“企業上云”打造“透明工廠”

“向智能制造轉型是企業發展的必然，是大勢所趨?！薄爸悄苤圃觳粌H僅是引一套設備、生產線那么簡單，更重要的是轉思想、變模式”……2月25日，威?？巳R特菲爾風機股份有限公司總經理盛軍嶺走上臺，以“傳統與創新的思考”為題現身說法，講述了企業智慧轉型中那些“傷筋動骨”的大事兒。

回顧轉型升級之路，盛軍嶺用“成長的痛苦”5個字來概括。

2015年，對企業轉型來說是一個重要的節點。此前4年，企業人工成本飛速上漲、人才緊缺日益明顯、原材料價格上漲，企業利潤老是上不去。

當時，盛軍嶺接觸到國家工業4.0概念，她深刻明白，如果不搭上這趟智能制造的“高速列車”，提升生產系統的智能化水平，企業必然會被市場淘汰。

可怎么轉呢？正當盛軍嶺徘徊的時候，轉機來了。

2016年，原市經信委開展“引智強企”企業診斷活動，組織一批企業外出走訪、考察，借此機會，盛軍嶺跟隨部門四處取經，甚至還去了美國參加“互聯網+”培訓，取長補短之后，不僅堅定了她轉型的決心，還讓她找出了轉型發展的新路徑。

引進數字化生產車間、邀請國外專家團隊入駐、整合產品信息與數據、提升智慧化服務……一系列數字化轉型提升，讓企業重新煥發生機。

“當時，公司一年的利潤2700萬元，我投資了4000萬元，很痛，但不得不做，而且就是借錢也要做！”盛軍嶺說。

不僅在投入上“下狠手”，盛軍嶺在精益生產上更是精益求精?！耙郧埃と耸前醇赍X。打個比方，一天要求工人做100個件，他能做500個件，數量上來了，但質量呢？”

針對這個問題，去年，企業專門聘請日本精益生產專家，對智能升級過程中經營管理、生產管理和質量管理的存在問題進行精益咨詢。專家一來，便扔了10個集裝箱的“垃圾”，這些“垃圾”正是質量不合格的產品。

不破不立，盛軍嶺還利用“企業上云”，實現智能化生產，打通從訂單到產品交付以及售后運維的企業數據流。

300多名工人，每天誰干什么，進度怎樣都可以看見，哪塊料用在哪都一清二楚，保證產品高質量、可追溯。“現在，誰擁有了我們的產品，誰就擁有了市場優勢。”盛軍嶺底氣十足。

在搭建起大數據平臺的同時，企業還搭建起“智慧云工廠”，重新調整公司生產布局，目前，已引進噴漆、切割機器人等設備。

這場自下而上的智能化提升，讓企業核心數據的利用率提升30%，產能提高30%，企業的運營成本節約70%，克萊特風機逐漸從市場的跟隨者蛻變為市場領跑者。

“雛鳥”變身“領頭雁”

“你們的生產模式具有可復制性嗎？”“智能制造的收益真的遠大于成本？”……2月25日，在拓展纖維，各區市數十名企業家邊走邊看，不斷發問。

2005年，彼時國內的碳纖維產業方興未艾?！爱敃r市場上的產品都不成熟，我們也少了點功利心，可以把心思全部放在第一批產品的研發?！蓖Ｍ卣估w維有限公司總經理叢宗杰說。

只一款產品的研發、投產，就用了五六年。

正因為產品研發周期長，市場對產品強度、穩定性的要求十分嚴格。但叢宗杰不打怵：“我們的新產品，應用了智能制造！”

2013年，拓展纖維參與重大科研項目——第二代T-800碳纖維產品的研發。為此，拓展纖維不僅全員出動參與產品研發，還引進新型MES制造執行系統。一線工人的經驗配合智能系統精密的數據回饋，一條條研發思路漸漸成型。

往常，在生產廠房最常見的不是一線工人，而是負責抄表、采集數據的工作人員。但現在，水表等儀器旁空無一人。叢宗杰介紹，這正是得益于新引進的新型MES系統。各項數據每時每刻都能得到精密測算，異常數據可以第一時間發現。

僅此一項，雖然投入多達1000余萬元，但生產成本大大降低，產品合格率大幅提高。而今的拓展纖維，已成為國內碳纖維產業中的佼佼者，其主要產品T-300、T-800、T-1000等，在國內軍工、航空航天領域占據較大份額。